擠壓鋁型材的表面缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法如下：

一、成層

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是鑄錠表面沾有油污、塵土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性區周?chē)K污金屬的堆集。

擠壓時(shí)沿著(zhù)彈性區滑動(dòng)面被卷入制品的周?chē)纬?，一般多出現在制品的尾端，嚴重時(shí)也可能出現在制品的中端，甚至前端。

還有?？着帕胁缓侠?，距擠壓筒內壁太近以及擠壓筒、擠壓墊磨損過(guò)大或變形等也可能產(chǎn)生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表面的清潔度。降低積壓筒和模具表面粗糙度，及時(shí)更換嚴重磨損超差的擠壓筒和擠壓墊。

2、改進(jìn)模具設計，?？孜恢帽M可能離擠壓筒邊緣遠一點(diǎn)。

3、減小擠壓墊直徑與擠壓筒內徑差，減少擠壓筒內襯中殘留的臟污金屬。

4、保持擠壓筒內襯完好，或用墊片及時(shí)清理內襯。剪切殘料后，應清理干凈，不得沾潤滑油。

二、氣泡或起皮

（1）產(chǎn)生原因：

產(chǎn)生原因是鑄錠內部組織有疏松、氣孔、內裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬制品中所造成。

產(chǎn)生氣泡或起皮的生產(chǎn)方面的原因有：

1、擠壓筒、擠壓墊磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等；

2、鑄錠表面鏟槽太多、過(guò)深；或鑄錠表面有氣孔、砂眼，組織疏松、油污，鑄錠的氫含量較高等；

3、更換合金時(shí)筒內未清理干凈；擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過(guò)高；鑄錠尺寸超過(guò)允許負偏差；

4、鑄錠過(guò)長(cháng)，填充太快，鑄錠溫度不均；?？自O計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產(chǎn)生氣孔、疏松、裂紋等缺陷；合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現犬肚要及時(shí)修理或更換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊不能超差；更換臺金時(shí)應徹底清筒；減慢擠壓填充階段的速度；

4、工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確剪切殘料和完全排氣；

5、采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫度低，填充時(shí)頭部先變形，而筒內的氣體通過(guò)墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出；

6、經(jīng)常檢查設備和儀器，防止溫度過(guò)高、速度過(guò)快；合理設計、制造工模具，導流孔和分流孔設計為1°～3°內斜度。

三、擠壓裂紋

（1）產(chǎn)生原因：

裂紋的產(chǎn)生與金屬在擠壓過(guò)程中的受力與流動(dòng)情況有關(guān)，以表面周期性裂紋為例，模子形狀的約束和接觸摩擦的作用使坯料表面的流動(dòng)受到了阻礙，制品中心部位的流速大于外層金屬流速，從而使外層金屬受到了附加拉應力作用，中心受到了附加壓應力作用，附加應力的產(chǎn)生改變了變形區內的基本應力狀態(tài)，使表面層軸向工作應力(基本應力與附加應力的疊加)有可能成為拉應力，當這種拉應力達到金屬的實(shí)際斷裂強度極限時(shí)，在表面就會(huì )出現向內擴展的裂紋，其形狀與金屬通過(guò)變形區域的速度有關(guān)。

（2）消除方法

1、確保合金成分符合規定要求，提高鑄錠品質(zhì)，盡可能減少鑄錠中會(huì )引起塑性下降的雜質(zhì)含量，在高鎂合金中盡量減少鈉含量。

2、嚴格執行各項加熱和擠壓規范，根據制品的臺金和特點(diǎn)，合理地控制擠壓溫度和速度。

3、改進(jìn)模具設計，適當增大模子定徑帶長(cháng)度和斷面棱角部分適當增加圓角半徑，特別是模橋、焊臺室和棱角半徑等處的設計要合理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在條件允許時(shí)采用潤滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方法來(lái)減少不均勻變形。經(jīng)常巡回檢測儀表和設備，以保證正常運行。

四、橘子皮

（1）產(chǎn)生原因：

產(chǎn)生的主要原因是制品內部組織晶粒粗大。一般晶粒越粗大越明顯，特別是伸長(cháng)率較大時(shí)，更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子皮缺陷的產(chǎn)生，主要是選擇適當的擠壓溫度和擠壓速度，控制伸長(cháng)率。改善鑄錠的內部組織，防止粗大晶粒。

五、黑斑

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很多，固溶濃度顯著(zhù)比其他地方小，因此內部組織不同而表現在外觀(guān)上顯示出發(fā)暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主要是出料臺要加強冷卻，到滑出臺和冷床上時(shí)不能停止在一個(gè)地方，讓制品在不同位置與耐熱氈接觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋

（1）產(chǎn)生原因：

由于擠壓件的組織及成分的不均，制品出現擠壓方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部位。

通過(guò)腐蝕或陽(yáng)極氧化處理可以判明。當改變腐蝕溫度時(shí)，帶狀紋有時(shí)可能消失或者寬度和形狀發(fā)生變化。

產(chǎn)生原因是由于鑄錠的宏觀(guān)或微觀(guān)組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓制品加工的加熱制度不正確所造成。

（2）消除方法：

1、鑄錠要進(jìn)行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進(jìn)行模具改進(jìn)，選擇適當的導流腔形狀，修整導流腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線(xiàn)

（1）產(chǎn)生原因：

主要是由金屬在擠壓模具內，金屬流的焊合部分與其他部分的組織差別所造成。

或者是擠壓時(shí)，模具焊合腔內鋁的供給量不足所造成。

（2）消除方法：

1、改進(jìn)分流組合模的橋部結構和焊合腔的設計。如調整分流比(分流孔的面積和擠壓制品面積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表面帶有油污的鑄鏈，避免焊合處混入潤滑劑和異物。

4、擠壓簡(jiǎn)、擠壓墊片不涂油，保持干凈。適當增加殘料長(cháng)度。

八、橫向焊合線(xiàn)或停止痕

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是在連續擠壓時(shí)，模具內的金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，并調平直。清潔坯錠端面，防止潤滑油、異物混入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻擠壓。合理設計和選擇工模具、模具材料、尺寸配合、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產(chǎn)生原因：

主要是由于制品從滑出臺橫向運至成品鋸切臺時(shí)冷床上有堅硬物突出將制品劃傷，也有的是在裝料、搬運中產(chǎn)生的。

（2）消除方法

1、模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀也應加工平滑。裝模時(shí)應認真檢查，防止使用有細小裂紋的模具。

2、模具設計時(shí)應注意圓角半徑。及時(shí)檢查和拋光模子工作帶，模子硬度應均勻。

3、經(jīng)常檢查冷床、成品儲放臺，應光滑，防止有堅硬突出物劃傷制品?？蛇m當潤滑導路。

4、裝料時(shí)應放置比制品軟的隔條，運輸、吊運都應平穩、細心操作。

十、金屬壓入

（1）產(chǎn)生原因：

主要原因是在模具空刀位置產(chǎn)生的氧化鋁渣粘附在擠壓制品上，流入出料臺或滑出臺被輥子壓入擠壓材表面所造成。

在陽(yáng)極氧化時(shí)，金屬壓入的地方不形成氧化膜或形成壓痕、壓坑。

（2）消除方法：

1、光滑定徑帶、縮短定徑帶的長(cháng)度。調節定徑帶的空刀。

2、改變?？椎牟贾?，盡量避免制品平面放在下面和輥子接觸，以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表面、端頭清洗干凈，潤滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表面缺陷

（1）產(chǎn)生原因：

1、熔鑄過(guò)程中產(chǎn)生的原因?；瘜W(xué)成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組織不均勻。

2、擠壓過(guò)程中產(chǎn)生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快，冷卻不均勻，與石墨、油污接觸處產(chǎn)生組織不均勻。

3、工模具方面的原因。模具設計不合理，模子尖角過(guò)渡不平滑，空刀過(guò)小擦傷金屬，工模加工不良，有毛刺不光潔，氮化處理不好，表面硬度不均勻，工作帶不平滑。

4、表面處理方面的原因。槽液濃度、溫度、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐蝕處理工藝不當。

（2）消除方法：

1、控制化學(xué)成分，優(yōu)化熔鑄工藝，加強凈化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均勻化處理要快速冷卻。

2、合理控制擠壓溫度、速度，使變形均勻并采用合理鑄錠長(cháng)度。

3、改善模具的設計和制造方法，提高模具工作帶硬度，降低表面粗糙度。

4、優(yōu)化氮化處理工藝。嚴格控制表面處理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕過(guò)程中對表面的二次傷害或污染。